Решение в каждой детали: комплексный кейс по автоматизации оперативного учёта на базе пп «1С: ERP управление предприятием» в машиностроительном комплексе ООО «ВАГНЕРМАЙЕР»
Направление: Машиностроение, приборостроение
Цель: Внедрение и адаптация конфигурации "1С: ERP Управление предприятием 2.5"для ведения оперативного учёта производственной деятельности "ООО Вагнермайер Руссланд».
Решение: 1С:ERP УПРАВЛЕНИЕ ПРЕДПРИЯТИЕМ
Исполнители: ООО "Центр Автоматизации"
Ссылка на проект: Участник проекта года от 1С

Цели проекта
Обеспечение предприятия учетной системой на базе современного программного решения, имеющей потенциал для дальнейшего роста и развития функционала, в соответствии с изменениями бизнес-процессов предприятия для запускаемого с нуля производства полуприцепов
Главной задачей было внедрение и адаптация конфигурации «1С: ERP Управление предприятием 2.5″для ведения оперативного учёта производственной деятельности «ООО Вагнермайер Руссланд». Перед интегратором стояли следующие задачи:
- Обеспечить планирование производства на нескольких уровнях: организационный, межцеховой и внутрицеховой
- Автоматизировать рабочие места операторов производственной линии для отражения выпусков путем внедрения штрихкодирования сменных заданий;
- Автоматизировать процессы учета сырья, материалов и выпускаемых изделий на складах и производственных подразделениях,
- Обеспечить возможность контроля выработки сотрудников и минимизации простоев оборудования;
- Реализовать в системе возможность мониторинга состояния выполнения заказа по конкретному вин-номеру;
- Автоматизировать работу отдела закупок (для своевременного обеспечения производства и контроля уровня складских запасов) с возможностью контроля поступления необходимых комплектующих в определенный день;
Ситуация до внедрения
В 2023 году на территории особой экономической зоны Алабуга в Татарстане запустили производство полуприцепов. Вместе с новым промышленным предприятием на российском рынке коммерческой автотехники и появился новый бренд Wagnermaier.
Организатор производства- компания «Вагнермайер Руссланд», инвестировавшая в него 745 млн рублей. Эта компания создана в партнерстве с ведущим европейским производителем магистральной техники.
Производственные мощности рассчитаны на выпуск 3000 полуприцепов в год при работе в 3 смены, а их выпуск распланирован на ближайшие 12 месяцев. Во многом столь высокая производительность обусловлена внедрением немецких производственных технологий. Однако, инвесторы сразу задумались не только о технологии производства. Еще до запуска производства компания понимала необходимость автоматизации бизнес-процессов до запуска производства и начала поиск подрядчика среду крупных фирм франчайзи Татарстана.
Уникальность и инновационность проекта
Наш проект уникален и инновационен по нескольким причинам.
Во-первых, мы смогли провести внедрение автоматизации на производстве в очень короткие сроки. Это было важно, так как предприятие должно было быть полностью автоматизированным к моменту запуска производства. Мы успешно справились с этой задачей благодаря интенсивной работе и эффективной командной работе.
Во-вторых, наш проект столкнулся с большим объемом первичной документации производства. Мы разработали эффективные системы управления информацией и процессами, чтобы обеспечить плавное выполнение всех этапов проекта.
Третье значение проекта заключалось в том, что мы смогли провести моделирование планируемого производства без фактического запуска производственной линии. Это было достигнуто благодаря использованию передовых технологий и подробного анализа данных. Такой подход позволил нам экономить время и ресурсы, а также проводить необходимые корректировки в процессе моделирования.
И в заключение, мы реализовали возможность отражения выпуска на отдельных участках на основе выгрузки данных из станка по лазерной резке. Это позволило нам точно контролировать производственный процесс и оптимизировать производственные операции.
Результаты проекта
- Разработка АРМ:
Интерфейс – Разработаны рабочие места на производственных участках для информирования пользователей и внесения данных Функционал – Внедрен механизм использования штрихкодирования при формировании документов производства – сменные задания и операции – позволяющие автоматизировать отражение выпусков по этапам производства
- Внедрено планирование запуска производства с учетом выходных и праздничных дней в соответствии с производственным календарем
- Внедрено планирование заказов поставщику с учетом кратности упаковки поставщиков и кратности веса поставок по определенным номенклатурным позициям
- Настроен обмен заявок на расход денежных средств между ЕРП в БП с использованием веб сервиса для обеспечения согласования на стороне БП
- Разработаны отчеты для удобства оперативного контроля производства и склада, анализа себестоимости выпущенной продукции
- Доработано использование характеристик выпускаемой продукции – планирование не зависимо от характеристики, заказы на производство с использованием уникальной характеристики продукции
- Доработана выгрузка документов доп расходов в БП не поддерживаемая типовым обменом
- Доработана выгрузка документов производства из ЕРП с учетом расходов материалов с разных складов при выпуске номенклатуры.

Для оценки эффективности проекта сравнили показатели в момент запуска проекта и спустя месяц. Получены следующие результаты:
23 % — снижение производственных операций, не выполненных за смену;
10 % — ускорение цикла производства полуприцепа;
40 % — увеличение сроков выполнения заказов в срок;
31 % — уменьшение использования складских площадей с помощью планирования закупок;
6% — увеличение объема выпуска полуфабрикатов;
Внедренные программные продукты
1С:ERP Управление предприятием:
- Планирование
- Закупки
- Склад
- Производство
Архитектура решения и масштаб проектаВ рамках проекта была разработана и внедрена функциональная модель, содержащая описание основной информационной системы «1С:ERP Управление предприятием», ред. 2.5 и её взаимодействие с другими системами:
● 1С:Бухгалтерия
● Электронный документооборот с контрагентами (ЭДО)
Были подключены АРМ (киоски) на производстве, что дало возможность использовать данные со станков для загрузки в 1С (выпуску со станка лазерной резки).


Количество автоматизированных рабочих мест: 50